COSMO CONSULT erweckt den „Digitalen Zwilling“ zum Leben
Die Digitalisierung von Unternehmensprozessen ist nicht nur ein Zukunftstrend, sondern ein Thema, das bereits heute über die Zukunfts- und Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen aller Branchen und Größen entscheidet. Ein wegweisendes Konzept, das speziell Maschinen- und Anlagenbauern neue Möglichkeiten eröffnet, ist der sogenannte „Digitale Zwilling“: Dabei handelt es sich um das virtuelle Abbild realer Maschinen und Bauteile, das es ermöglicht, Planung, Produktion und Einsatz wirklichkeitsgetreu zu simulieren und zu überwachen. Mit cc|digital factory 365 hat Europas führender Microsoft Dynamics-Partner COSMO CONSULT ein preisgekröntes Lösungsszenario entwickelt, das die Vorteile des Digitalen Zwillings unter anderem am Beispiel von „Predictive Maintenance“ demonstriert, also der vorausschauenden Wartung von Maschinen und Anlagen.
Die Grundidee, auf der das Konzept des Digitalen Zwillings basiert, ist nicht neu: 3-D-Modelle, denen alle wesentlichen Materialeigenschaften, Maße und Funktionen zugewiesen werden, gehören seit vielen Jahren zum Standardrepertoire des Maschinen- und Anlagenbaus. Neu ist die Reichweite des Konzepts, die sich durch die fortschreitende Vernetzung im Industrie 4.0-Umfeld ergibt, durch intelligente Anwendungen und die Fähigkeit, große Datenmengen effizient zu verarbeiten. Die virtuelle Darstellung realer Objekte dehnt sich dabei auf die gesamte Wertschöpfungskette aus: Ob Rohstofflieferung, Konstruktion und Fertigung oder Vor-Ort-Einsatz und Service – alle Prozesse und die damit verbundenen Objekte können heute digital abgebildet und auf einer durchgängigen Systemplattform simuliert, überwacht und gesteuert werden.
Eine solche Plattform ist die cc|digital factory 365 von COSMO CONSULT. Die in Forschungskooperation mit dem Magdeburger Fraunhofer IFF und gemeinsam mit namhaften Industriepartnern – unter anderem Microsoft, BOSCH, Dräger, euromicron und Autodesk – entwickelte Lösung ermöglicht ein umfassendes Management aller Unternehmensprozesse inklusive der Abbildung von Bauteilen und Maschinen als Digitale Zwillinge. Von der Kundenanfrage über die Konstruktion bis hin zu Projektabwicklung, Objektverfolgung und Abrechnung werden alle Abläufe auf einer zentralen Plattform zusammengeführt. Die gesamte Infrastruktur des Systems basiert auf Standard-Microsoft-Lösungen und Microsoft-zertifizierten COSMO CONSULT-Speziallösungen.
Im konkreten Anwendungsfall der cc|digital factory 365 wird der Digitale Zwilling genutzt, um stets aktuell Ort und Zustand einzelner Maschinen und ihrer Bestandteile sowohl bei der Fertigung als auch beim Transport zum Kunden sowie während des Vor-Ort-Einsatzes zu verfolgen. Die digitalen Pendants der Objekte werden bereits in der Entwicklungs- und Fertigungsphase angelegt, sie laufen parallel zum physischen Status alle verbundenen Projekt- und Einsatzabschnitte im virtuellen Systemumfeld durch. Die Objekte selbst sind mit Sensoren ausgestattet: Sobald diese Abweichungen von einem zuvor definierten Nominalzustand melden – bevor also eine Fehlfunktion oder ein Maschinenausfall eintritt – wird ein automatischer Servicevorfall generiert. Mit Unterstützung der Mixed-Reality-Technologie der Microsoft HoloLens werden dann Konstruktionsdetails des Digitalen Zwillings auf das betreffende Objekt projiziert, um die Wartung zu vereinfachen.
„Die digitale Transformation von Unternehmensprozessen und die Vernetzung von realen Objekten im Industrie 4.0-Umfeld sind Themen, die für die produzierende Industrie nicht erst in fünf Jahren, sondern bereits heute von entscheidender Bedeutung sind“, so Uwe Bergmann, Vorstandsvorsitzender der COSMO CONSULT-Gruppe. „Deshalb kommt es darauf an, Lösungen nicht nur auf dem Reißbrett zu haben oder Ideen vorzustellen. Konkrete Lösungen für konkrete Anforderungen müssen jetzt verfügbar sein – und sie müssen auf dem Boden ausgereifter und erprobter Technologien stehen. Unsere Digital-Factory-Plattform mit den Möglichkeiten, das Konzept des Digitalen Zwillings zu nutzen, basiert auf bewährten Microsoft-Technologien und wurde in echten Einsatzszenarien entwickelt. Damit haben Fertigungsunternehmen die Chance, ihre Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit jetzt zu verbessern und gleichzeitig die Weichen in Richtung Zukunft zu stellen.“
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